Les progrès du logiciel SPC le rendent indispensable

Source de toutes les images : Argolytiques

Les logiciels de contrôle statistique des processus (SPC) sont devenus un outil indispensable pour les responsables qualité. Il fournit une vue complète du processus de production, permettant aux responsables de détecter tout écart par rapport au processus standard et de prendre des mesures correctives pour garantir que le produit final répond aux spécifications souhaitées.

L'avenir du logiciel SPC semble prometteur, déclare Tamela Serensits, fondatrice et PDG d'Argolytics LLC, car les progrès technologiques rendent le logiciel SPC plus convivial et accessible. De nouvelles fonctionnalités telles que l'apprentissage automatique et l'analyse prédictive sont ajoutées au logiciel SPC, le rendant encore plus indispensable à une organisation.

Tamela Sérénsits, fondateur et PDG d'Argolytics, décrit les obstacles potentiels au SPC, comment le logiciel SPC peut profiter aux fabricants de toutes tailles et comment adopter les nouvelles technologies.

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Un tel logiciel permet de répondre à des questions clés sur la capacité et la stabilité des processus. En automatisant le processus de calcul, le logiciel SPC aide les praticiens à effectuer le SPC avec précision et en temps réel.

Le logiciel SPC offre une gamme d’avantages aux responsables qualité, notamment :

En réduisant les variations et en augmentant l'uniformité des produits fabriqués, le logiciel SPC entraîne une augmentation de la qualité et une diminution des coûts tant pour les clients que pour les fabricants, explique Phil Mason, vice-président du développement commercial chez Hertzler Systems.

« Un excellent logiciel s'adapte aux processus de fabrication pour permettre au personnel de suivre les procédures et flux de travail établis tout en appliquant les meilleures pratiques en matière de collecte de données », explique Mason. « Cela se traduit par une traçabilité extrêmement fiable et des valeurs de données fiables pour piloter la production. »

Au fil des années, la technologie SPC a subi des changements importants pour suivre les progrès de l'industrie informatique, ce qui a abouti à des solutions logicielles plus conviviales, accessibles et automatisées.

Les premières technologies SPC ont débuté avec les travaux de Walter Shewhart sur les cartes de contrôle en 1920. Au cours des 100 années suivantes, des améliorations et des méthodes plus récentes ont été introduites, explique Ravi Khare, directeur et PDG de Symphony Technologies.

"Aujourd'hui, la technologie SPC englobe plusieurs améliorations et nouvelles méthodes, notamment l'utilisation de cartes EWMA et CuSum pour détecter de petits changements dans les processus, des cartes de contrôle multivariées comme la carte T2 de Hotelling et des cartes de pré-contrôle pour les signaux rapides", explique Khare. Les méthodes SPC à court terme utilisant les cartes Z et DNOM sont également largement utilisées.

Cependant, la technologie SPC a évolué au-delà de ces méthodes pour englober divers changements dans l'industrie informatique, explique Mason. L'un de ces changements est le passage des logiciels locaux aux systèmes cloud, permettant aux utilisateurs d'accéder au logiciel SPC de n'importe où et à tout moment. Cela a également conduit à l'introduction d'ordinateurs de poche, d'ordinateurs portables et de téléphones capables de collecter et d'analyser des données, rendant les logiciels SPC plus accessibles que jamais.

Un autre développement important dans la technologie SPC est le passage de la saisie manuelle à la collecte automatisée de données via des jauges sans fil, OPC et des dispositifs de périphérie. Cela a rendu la collecte de données plus efficace, plus précise et plus rapide que jamais. De plus, l'utilisation d'assistants et d'outils d'IA qui exploitent les données pour détecter les tendances et les modèles contribuent à des améliorations à la fois prédictives et prescriptives, rendant ainsi le SPC plus précieux pour les fabricants.

Même si ces avancées technologiques ont été bénéfiques pour les grands fabricants, les petites installations ont été laissées pour compte, explique Serensits. L’un des plus grands obstacles pour ces installations est la collecte de données, la plupart d’entre elles enregistrant leurs informations d’inspection et de mesure sur papier.

"S'il n'y a personne prêt à transcrire toutes ces notes manuscrites dans un programme informatique, parler d'Industrie 4.0 et d'analyse de données est impossible", déclare Serensits.

À mesure que la demande de produits et de services personnalisés adaptés aux besoins individuels des clients augmente, les fabricants produisent des lots plus petits et des séries de production plus courtes afin de répondre à ces exigences uniques.